https://www.youtube.com/watch?v=rLB2x3o5uEw перегляньте відео урок
вторник, 24 мая 2022 г.
31.05.22 Тема уроку виробничого навчання "Видалення дефектів кисневої різки"
https://www.youtube.com/watch?v=rLB2x3o5uEw перегляньте відео урок
24.05.22 Тема уроку виробничого навчання "Огляд зварних швів, наплавленого металу і поверхні різу на наявність дефектів. Користування лінійкою , лупою, універсальним шаблоном зварника"
В будь-якій роботі бувають свої похибки, і під час зварювання можуть бути допущені різні дефекти зварювальних швів. Тому необхідно бути уважним, і виправляти їх вчасно. Деякі з них не зашкодять зроблену роботу, а решта можуть зробити конструкцію або виріб з металу та його сполуки - неміцними, і привести до поломок або аварій.
Які дефекти зварювальних швів бувають і як їх усувати?
Розподіляють дефекти швів на внутрішні і зовнішні. При огляді зварювального шва можна побачити тільки зовнішні дефекти, а визначити, чи є внутрішні дефекти можна тільки після проведення дефектоскопії, механічної обробки і рентгена.
Залежно від вимог, які пред'являються до зварювальних швах, і фортеці конструкції, дефекти бувають допустимими і неприпустимими, але й в першому і в другому випадку вони є шлюбом, і вимагають усунення або зведення їх кількості та розмірів до мінімуму.
Будь-який різновид дефектів зварювальних швів являє собою загрозу цілісності і стабільності з'єднань і збільшує ризик можливої поломки, і є кілька методів їх усунення.
На кількість дефектів впливають такі чинники:
- кваліфікація зварника і рівень складності і технології зварювання;
- зварюваний метал і матеріал для присадки;
- підготовка поверхні зварювальних частин і якість захисного газу;
- обладнання для зварювання та режими зварювання.
До зовнішніх дефектів відносяться: підрізи і напливи геометричної форми, пропали і непровари, а також кратери, що не були заварені.
Непровари усувають за допомогою підвищення потужності дуги зварювання, збільшенням динаміки дуги, і зменшенням її довжини. Щоб таких дефектів не було багато, потрібно стежити за швидкістю зварювання і добре готувати сполучні кромки для зварювання.
Підрізи або дефекти у вигляді канавки усуваються за допомогою зменшення швидкості зварювання і довгі дуги.
Напливи утворюються при неправильно вибраному режимі для зварювання, а значить правильно обраний режим не дасть утворитися цих дефектів.
Пропали є отвори, які утворюються в зварювальних швах. Усувають їх шляхом підготовки крайок, збільшення швидкості зварювання і зниження показників зварювального струму.
Кратери можуть проявиться при різкому обриві дуги. Заварюється кратер за допомогою спеціальних програм, які є в новому зварювальному обладнанні.
До внутрішніх дефектів зварювальних швів відносять - гарячі і холодні тріщини і пори.
Гарячі тріщини з'являються при застосуванні невідповідного матеріалу для присадки, або неправильного заварювання кратера.
Холодні тріщини виникають, якщо зварювальні шви не створені для тих навантажень, які на них чинять і тому руйнуються.
Пори відносяться до найпоширенішого дефекту зварювальних швів і вони можуть утворюватися через бруд, поганий захисної ванни, масла, фарби або навіть іржі. Усунувши ці причини, кількість цих дефектів буде зменшено в кілька разів.
17.05.22 Тема уроку виробничого навчання "Перевірка якості підготовки поверхні основного металлу"
Доброго дня перейдіть за посиланням http://nikopolproflicey.com.ua/pidgot_metalu_gorb.pdf
.jpg)
10.05.22 Тема уроку виробничого навчання "Перевірка маркування та якості зварюваьних електродів для повітряно-дугового різання дроту , флюсів в захисних газах"
Контроль якості готових електродів
Для перевірки відповідності електродів пропонованим вимогам підприємство-виготовлювач проводить їх прийомоздаточні випробування. Відзначимо, що такі випробування можуть тільки фіксувати властивості вже готової продукції. Виявлений шлюб є практично остаточним, непереборним. Тому основна увага повинне бути приділене технологічному й поопераційному контролю на різних стадіях виготовлення електродів. Гарні результати можна досягти правильною організацією праці й системи оплати робітників за якість продукції, включаючи бригадні методи оплати, роботу з особистим клеймом та ін.
Прийомоздаточні випробування електродів виконують по партіях. Кожна партія складається з електродів однієї марки, одного діаметра й однієї групи якості. Всі вхідні в партію електроди повинні бути виготовлені на однотипному встаткуванні, з постійною рецептурою й кількістю покриття з компонентів тих самих марок я партій. Партія електродів зі стрижнями з легованого або високолегованого дроту повинна бути виготовлена з використанням дроту однієї партії. Для ряду марок електродів при цьому допускається використання стрижнів із дроту декількох партій, близьких по составі металу. У таких випадках партію утворить дріт однієї марки й одного діаметра.
Для електродів першої й другої груп якості можливе збільшення маси партії в три й два рази відповідно.
Для перевірки відповідності електродів вимогам по їхніх розмірах, а також по стані поверхні покриття з різних пакувальних місць партії відбирають певна кількість електродів. Крім того, відбирають електроди для перевірки міцності й шорсткості покриття, рівномірності його нанесення на стрижні, перевірки зварювально-технологічних властивостей. При позитивних результатах перевірки придатні електроди використають для контролю хімічного складу наплавленого металу, механічних властивостей металу шва, змісту феритної фази в наплавленому металі, твердості наплавленого металу й інших спеціальних властивостей. При одержанні незадовільних результатів роблять повторну перевірку на подвоєній кількості електродів, відібраних від партії.
Повторну перевірку механічних властивостей металу шва, хімічного складу й твердості наплавленого металу, інших спеціальних властивостей виконують на подвоєній кількості зразків. Результати повторної перевірки є остаточними й поширюються на всю партію.
Сортування й упакування електродів
Сортування й упакування є заключними технологічними операціями циклу виготовлення електродів. Вони проводяться після одержання позитивних результатів сертифікатних (прийомоздаточних) випробувань. При відпрацьованому технологічному процесі виготовлення й застосуванні потокових ліній електроди сортують і впаковують відразу -після їхньої термообробки.
При сортуванні електродів візуально визначають наявність дефектів на поверхні покриття, що перевищують установлені норми. На робочих місцях сортувальниць повинні перебувати електроди з еталонними дефектами або відповідні плакати (стенди). Електроди з дефектами відбраковують і поміщають в ізолятор браку. Придатні електроди розвішують у пачки. Маса пачки залежить від діаметра електрода й не повинна перевищувати 3 кг - для електродів діаметром 2 і 2,5 мм, 5 кг - діаметром 3 і 4 мм, 8 кг - діаметром 5-8 мм.
Робоче місце сортувальниці повинне дозволяти оглядати кожний електрод з усіх боків. Електроди розвішують на спеціальних вагових пристроях або на вагах, що забезпечують необхідну точність. Можливе дозування електродів штучним відліком із застосуванням лічильників будь-якої конструкції. Кількість штук у пачці встановлюється для кожної марки й діаметра електродів.
Відхилення від установленої маси пачки електродів не повинне становити більше маси одного електрода відповідної марки й діаметра.
Бажана наступна щільна обв'язка зваженої пачки електродів пакувальним шнуром або м'яким дротом. Це забезпечує відсутність биття електродів при транспортуванні. Перев'язку роблять в одному місці посередині пачки або у двох місцях. У кожну пачку вкладають ярлик з особистим номером сортувальниці.
Упакування електродів
Розвішані електроди впаковують вручну або механізовано. Незважаючи на технологічну простоту операції впакування якість її виконання і якість застосовуваних матеріалів може мати вирішальне значення для властивостей електродів. При поганому впакуванні електроди можуть воложитися за рахунок атмосфери повітря. Підвищена вологість покриття в багатьох випадках є основною причиною появи неприпустимих дефектів у металі шва (пор, тріщин). Якісне впакування забезпечує збереження прийнятної вологості покриття.
У ряді випадків застосовують комбіноване впакування, використовуючи два пакувальних матеріали. Найкращі результати дає впакування в герметизуємі пластмасові коробки.
На кожній коробці або пачці з електродами повинна бути етикетка або маркування, що містить наступні дані:
найменування або товарний знак підприємства-виготовлювача;
умовна позначка електродів;
номер партії й дата виготовлення;
область застосування електродів;
режими зварювального струму залежно від діаметра електродів і просторового положення зварювання або наплавлення;
особливі умови виконання зварювання або наплавлення;
хімічний склад наплавленого металу;
механічні й спеціальні властивості металу шва, наплавленого металу або звареного з'єднання, не зазначені в умовній позначці електродів;
припустимий зміст вологи в покритті перед використанням електродів;
режим повторного прожарювання електродів;
маса електродів у коробці або пачці.
Груповою тарою для коробок і пачок з електродами є ящики. Використають різні ящики згідно з наступними даними:
На кожному ящику повинна бути етикетка або маркування, що містить наступні дані:
найменування або товарний знак підприємства-виготовлювача;
умовна позначка електродів;
номер .партії й дату виготовлення;
масу нетто ящика в кілограмах.
На кожний ящик повинні бути нанесені попереджувальні знаки «Обережно, крихке» і «Боїться вогкості» за ГОСТ 14192-77 у вигляді зображення чарки й парасольки відповідно.
Лінія для автоматичного впакування електродів є продовженням потокової технологічної лінії безперервного виготовлення електродів. Електроди надходять на сортування й упакування з конвеєра печі шаром товщиною в 3-5-шт. У складі лінії передбачений накопичувач ємністю близько 0,5т. Наявність накопичувача забезпечує більше чітку роботу лінії.
Вступники на впакування електроди за допомогою розподільного пристрою розкладаються поштучно в один шар. Потім вони надходять на ділянку контролю й відбраковування (сортування). Тут є пристрій для обертання електродів навколо осі, що дозволяє оглядати всю поверхню електрода.
Електроди автоматично розфасовуються в пачки масою 3 або 5 кг. Точність дозування в одному впакуванні (коробці або пачці) перебуває в межах маси одного електрода. На лінії послідовно здійснюються наступні операції: укладання електродів у пачки, упакування пачок у поліетиленову .плівку, укладання пачок у дерев'яні ящики або металеві контейнери, кріплення кришок до ящиків, штабелювання ящиків на піддонах.
Електроди впаковуються в коробки з картону товщиною 0,7-0,8 мм, розважування по 5 кг, відлік поштучний. Лінія складається з механізмів дозування й зважування електродів, формування й подачі порції електродів, формування, склейки й подачі пакувальних коробок, упакування електродів у коробки й наклейки етикеток. Привод лінії електромеханічний і пневматичний (тиск у системі 0,4-0,6 МПа). Продуктивність лінії 2,7 т електродів у годину.
Впровадження автоматичних ліній дозволяє ліквідувати ручна праця на трудомісткій операції. Однак необхідно відзначити, що автоматичні лінії висувають підвищені вимоги до властивостей використовуваних пакувальних матеріалів.
Зберігання електродів
Електроди зберігають у сухих опалювальних приміщеннях при температурі не нижче +15°С. Умови зберігання повинні охороняти їх від забруднення, зволоження й механічних ушкоджень. Відносна вологість у приміщенні не повинна перевищувати 60%. Одержання необхідної відносної вологості можна забезпечити застосуванням кондиціонерів. Висота штабеля електродів при зберіганні повинна забезпечувати цілісність нижніх рядів електродів. Складські приміщення повинні бути обладнані транспортними-підйомно-транспортними засобами, що забезпечують легке пересування вантажів.
Зберігання електродів обов'язково роблять роздільно по партіях, марках, діаметрах. На електроди встановлений гарантійний строк зберігання, тобто час, протягом якого підприємство-виготовлювач несе юридичну відповідальність за якість продукції: Максимальний гарантійний строк зберігання електродів, установлена ГОСТ 9466-75, становить 6 міс.
+Часто гарантійний строк зберігання плутають зі строком придатності. При дотриманні належної якості впакування й умов зберігання строк технічної придатності електродів не обмежений. Уважають, що їх можна застосовувати для зварювання досить відповідальних конструкцій навіть через 10-15 років після виготовлення. Однак у цьому випадку необхідно попереднє проведення контрольних випробувань електродів.
3.05.22 Тема уроку виробничого навчання: "Різання металу за допомогою газорізальних та бензинорізальних апаратів, безпечні прийоми праці"
ПРИНЦИП ДІЇ ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ ГАЗОВОГО РІЗАННЯ
УСТАТКУВАННЯ ДЛЯ ГАЗОВОГО РІЗАННЯ
Основою технології газового різання служить кисневе різання, що застосовується для нагрітих до 1200 ° С металів. Газове різання має на увазі спалювання нагрітого металу під струменем кисню, після чого утворюються оксиди, видуває струменем. Також потрібно обладнання для різання матеріалів.
Газове різання може проводитися з металами, що володіють такими властивостями: температура плавлення вище температури займання, металу характерна низька теплопровідність і висока теплота згоряння, температурний показник оксидів нижче температури плавлення металу. Газове різання металу проводиться тільки з метою отримання певних типів деталей: дисків, різних заготовок, кілець і т. П.
У газовому різанні застосовується два способи по роботі з металом: ручне різання і різання за допомогою машини.
РІЖЕМО ВРУЧНУ
Ручна різання металу застосовується під час виготовлення профільного або листового прокату деталей, при кромочної обробці, обрізку відходів, а також в тих випадках, коли машинна різання не може застосуватися.
При ручному газорізання лист матеріалу кладеться на місце різу, після чого потрібно вибрати мундштуки номерів в залежності то товщини металу, і далі встановлюються на різаки. Наступним етапом робиться розріз, спираючись на попередньо зроблений креслення.
ГАЗОВЕ РІЗАННЯ МЕТАЛУ НА МАШИНАХ ГАЗОРЕЗКІ
Цей спосіб газорезкі здійснюється за допомогою переносних газорізальних машин, що застосовуються в наступних випадках:
Якщо використовується апарат при газовому різанні, важливо стежити за тим, щоб різаки тотожний розміченій лінії. До того ж потрібно направляти апарат в ручному режимі.
Газорезка, застосовуючи апарат, проводиться відповідно до креслення по закріпленому копиру. Раз в шість місяців потрібно проводити закріплення чертилки на хоботі, після чого провести креслення контуру металевої деталі щодо відповідної копиру. Далі потрібно перевірити кути, розміри контуру на аркуші, при цьому враховуючи розріз. Апарат набагато зручніше у використанні, ніж здається на перший погляд.
У газовому різанні часто застосовується спеціальна установка, призначена для наступних цілей:
Апарат заявляє про себе, як про багатофункціональну установці, здатному не тільки обрізати металеві деталі, використовуючи спеціальні різаки.
ПРИНЦИП ДІЇ УСТАНОВКИ ДЛЯ ГАЗОВОГО РІЗАННЯ
В основі важливої події апарату газорезкі знаходиться явище електролізу. За фактом процедура являє собою вплив на метал автогеном. На сьогодні відомо, що під час протікання електричного струму через воду виділяється кисень і водень (в газоподібному стані). З метою збільшення ККД установки виробники застосовують протікання електричного струму не через воду, а через луг.
Апарат для різання металу комплектується лугом КОН з додаванням води. Однак луг в роботі не використовується. За фактом, що витрачається матеріал – вода, яка потребує періодичного поповнення. В установці виробляється водень киснева газова суміш, яка проходить крізь водяний затвор. Потім суміш надходить в спеціальний охолоджувач-збагачувач, який закріплений в апараті (його мета – видалення підвищеної вологості з газової суміші, зміна складу полум’я). Після цієї фази (проходження охолоджувача-збагачувача) суміш надходить в газовий пальник, що іменується в народі автогеном, за допомогою шланга, апарат дозволяє працювати.
https://www.youtube.com/watch?v=CpS0lhan26E
https://sites.google.com/view/pty26svarka/тема-5-устаткування-зварювального-поста-для-ручного-дугового-зварювання/тема-8-апаратура-для-газового-зварювання-і-різання-металів
Подписаться на:
Сообщения (Atom)